石灰作为冶金工业的重要基础材料之一，越来越受到冶金行业的重视，特别是炼钢技术的加快发展和降低成本、品种钢的广泛需求，加上按国际标准组织生产的出口钢材，使得高活性石灰在烧结、铁水预处理、炼钢和炉外精炼等领域得以广泛应用。

活性石灰是钢铁工业的基本原料，它作为炼钢的造渣剂，具有缩短冶炼时间、提高钢水纯净度及收得率、降低石灰及萤石消耗、提高转炉炉衬寿命等优点。世界发达国家已全部采用活性石灰炼钢，我国钢铁企业也逐渐使用活性石灰，并取得了较好的效果和效益。此外，活性石灰在铁水预脱硫、脱硫材料、炉外精炼和铁矿粉的烧结上也得到了应用。

活性石灰在初炼中的应用

石灰是炼钢主要造渣材料，具有脱硫、脱磷能力，用量也多。其质量好坏对吹炼工艺、钢产品质量和炉衬寿命等有着重要影响。因此，要求石灰氧化钙含量要高，二氧化硅及硫含量要低，石灰的生烧率要低，活性度要高，并且要具有适应的块度(5－50mm)，并且还应保持清洁、干燥和新鲜。而活性石灰就具备上述所有特点。

炼钢加入石灰的目的是脱硫、脱磷、脱硅。石灰中的氧化钙不能以固态参与上述作用。小颗粒活性石灰气孔率大、比表面积大，钢渣向石灰的扩散速度快，特别是转炉冶炼时间短，氧化钙必须高活性才能在短时间内化渣。活性石灰具有晶粒细小、气孔率高、体积密度小、比表面积等特点，其用于炼钢造渣化渣快、冶炼时间短、脱硫、脱磷效果好。因为炼钢脱硫、脱磷的共同特点是高碱度，且活性石灰本身硫、磷含量低。因此，冶炼时具有很好脱硫、磷效果。前期去磷率可达90%以上，比普通石灰去磷高15%;同时可减少石灰加入量;可减少钢渣生成量，从而提高钢水收得率;减少了炉内热量损失，废钢比增加，冶炼产量得到增加;减少喷溅, 降低吹损率（1%－3%）;净化了钢水，钢水质量得到了提高;炉衬侵蚀减轻，提高了炉齡，降低了炉衬维护费用。

活性石灰在钢水精炼中的应用

实验证明，对精炼钢水中添加适量的活性石灰和莹石获得了较好的效果：消除了钢包内结渣、挂渣和顶渣结壳现象，也消除了浸渍罩及吸咀的结渣和下涨现象，大大减少了钢包、浸渍罩、吸咀的热停工处理时间, 减轻了精炼炉顶辐射, 提高了钢包耐材和精炼耐材的使用寿命; 提高了精炼钢水顶渣的碱度, 降低了熔渣的熔点, 改善了熔渣的流动性,对钢水有一定的脱硫作用, 同时降低了钢水中夹杂物总量, 提高了钢水的质量; 不仅满足了生产工艺的要求, 保证了生产顺利进行, 还创造了可观的经济效益 。

活性石灰在铁水预处理中应用

为了提高钢水质量，适应品种钢开发，要求铁水硫越低越好，为此铁水预处理脱硫工艺就必不可少。国内大钢厂都相应配匹了铁水预处理脱硫站。工作原理为：以氮气作动力载气，通过流态石灰(由活性石灰制备)作载体，稳定均匀输送金属镁粉到铁水中，镁粉与铁水中的硫反应生成硫化镁，经扒渣去除。当然，流态石灰也起到部分脱硫作用，但铁水最终脱硫效果是由喷入的镁粉决定的。流态石灰的作用：作载体；可控制镁的挥发速度，阻止镁的挥发；参与脱硫，综合脱硫率大于60%；在相同脱硫条件下，氧化钙-镁基脱硫剂比电石-镁基脱硫剂减少渣量约15%，降低了铁损且工艺投资少。因此，氧化钙-镁基脱硫剂得到了更普遍的应用。

活性石灰在铁矿粉烧结中应用

生产实验表明,烧结配加活性石灰可以强化烧结过程,是提高烧结矿产量的有效措施之一。主要表现在：随着配加活性石灰活性度的增加，烧结速度加快，烧结产量增加；混合料的制粒效果明显改善(混合料平均粒径增大)；混合料升温较快，最 高料温升高；在烧结碱度一定的情况下，其它熔剂的配加量便可减少，并且可以明显地提高烧结矿品位。